Utrzymanie ruchu w zakładzie przemysłowym kojarzy się zazwyczaj z zaplanowanymi przeglądami, kosztami części zamiennych i pracą działu technicznego. W praktyce jednak wiele wydatków związanych z konserwacją maszyn i infrastruktury pozostaje niewidocznych na pierwszy rzut oka. Ukryte koszty utrzymania technicznego mogą znacząco obciążyć budżet firmy, choć nie zawsze są bezpośrednio wykazywane w rachunkach.

*Ukryte koszty utrzymania maszyn i infrastruktury*

Niniejszy artykuł omawia nieoczywiste koszty zaniedbań w utrzymaniu maszyn – od wpływu na jakość produktów, poprzez zużycie energii, aż po skrócenie żywotności urządzeń.

Obniżona jakość produktów – utracone zaufanie i dodatkowe koszty

Drobne usterki techniczne mogą mieć poważne konsekwencje dla jakości wyrobów. Wyobraźmy sobie prasę produkcyjną z lekko poluzowanym pasem napędowym. Maszyna wciąż działa, ale już nie przenosi pełnej mocy i precyzji na obrabiany materiał. W efekcie prasa może wytwarzać elementy o minimalnych odchyłkach od normy lub z drobnymi niedoskonałościami powierzchni. Na pierwszy rzut oka produkty nadal wyglądają akceptowalnie, więc linia produkcyjna nie zostaje zatrzymana. Jednak z czasem zaczynają pojawiać się reklamacje od klientów – detale nie pasują idealnie, a jakość partii jest nierówna. Firma ponosi ukryty koszt w postaci:

Konieczności ponownej obróbki lub poprawek wadliwych produktów (co angażuje dodatkowy czas pracy i zasoby).
Zezłomowanych wyrobów, które nie spełniają standardów jakości, marnując materiał i energię włożoną w ich wytworzenie.
Utraty zaufania klientów, którzy otrzymali produkty gorszej jakości. To może skutkować utratą przyszłych zamówień lub koniecznością udzielania rabatów/odszkodowań, by zrekompensować wpadkę.

Wszystko to wywodzi się z pozornie błahego zaniedbania – niezauważonego lub zignorowanego luźnego pasa w maszynie. Tego typu problemy często nie pojawiają się jako oddzielna pozycja kosztowa, ale uderzają w firmę poprzez spadek reputacji i niższą produktywność. Badania potwierdzają, że brak właściwej konserwacji sprzętu prowadzi do niekontrolowanych zmian procesu i wzrostu liczby braków jakościowych

Innymi słowy, zaniedbania w utrzymaniu ruchu przekładają się na wady produktów i koszty naprawcze, co ostatecznie obniża zyskowność przedsiębiorstwa.

Zwiększone zużycie energii – niepozorny pożeracz budżetu

Nieuważna eksploatacja maszyn może skutkować stopniowym wzrostem kosztów operacyjnych, zwłaszcza rachunków za energię. Przykładem jest system HVAC (ogrzewania, wentylacji i klimatyzacji) z zaniedbanymi filtrami. Gdy filtry powietrza są zabrudzone i zapchane pyłem, wentylatory oraz sprężarki muszą pracować ciężej, by utrzymać wymagany przepływ powietrza i temperaturę. Urządzenie zużywa wtedy więcej prądu, choć oficjalnie nikt nie odnotował „usterki”. Ten dodatkowy pobór energii jest ukrytym kosztem, który ujawnia się dopiero w wysokości comiesięcznych rachunków za media. Według danych Departamentu Energii USA, zapchany filtr potrafi zwiększyć zużycie energii systemu HVAC nawet o 15% – to tak, jakby marnować 15% budżetu na ogrzewanie i chłodzenie zupełnie bez potrzeby.

Oczywiście HVAC to tylko jeden z przykładów. W zakładach przemysłowych podobne ukryte straty energii mogą wynikać z różnych zaniedbań, na przykład:

Nieszczelne przewody sprężonego powietrza – nawet niewielki wyciek w instalacji pneumatycznej zmusza kompresory do dłuższej pracy, zwiększając zużycie prądu (sprężone powietrze to jedno z najdroższych mediów w przemyśle – średnio droższe 5-8 razy od energii elektrycznej!).
Zużyte lub źle wyregulowane komponenty napędowe – np. łańcuchy, pasy czy przekładnie stawiają większy opór przy ruchu, przez co silniki elektryczne pobierają więcej mocy niż normalnie.
Zabrudzone wymienniki ciepła w maszynach i piecach – osadzony brud i kamień zmniejsza efektywność wymiany ciepła, co wymusza dłuższą pracę urządzeń grzewczych/chłodniczych.

Wszystkie te zjawiska rzadko są natychmiast widoczne dla obsługi. Maszyny działają, produkcja idzie naprzód, ale zakład płaci ukryty rachunek w postaci wyższych kosztów energii. Długofalowo może to oznaczać tysiące złotych straconych rocznie. Dodatkowo dochodzi aspekt ekologiczny – marnotrawstwo energii oznacza większy ślad węglowy przedsiębiorstwa, co przy rosnących cenach uprawnień emisyjnych również przekłada się na koszty.

Skrócenie żywotności maszyn – cichy drenaż inwestycji

Każda maszyna ma przewidywaną żywotność, ale to, czy osiągnie ona zakładane 10, 15 czy 20 lat eksploatacji, zależy w dużej mierze od dbałości o jej stan. Brak rutynowych przeglądów i konserwacji sprawia, że urządzenia zużywają się szybciej, niż wynika to z ich specyfikacji. Na początku może to być niezauważalne: maszyna pracuje, więc wydaje się, że wszystko jest w porządku. Jednak wewnątrz mogą postępować procesy przyspieszonego zużycia – wysychające smary, luzy na łożyskach, mikropęknięcia na pasach i uszczelnieniach. W pewnym momencie dochodzi do awarii, której mogła zapobiec prosta czynność serwisowa wykonana kilka miesięcy wcześniej.

Skrócona wskutek zaniedbań żywotność maszyn to ukryty koszt o długofalowym efekcie:

Przedwczesne inwestycje w nowe maszyny – sprzęt, który mógłby posłużyć jeszcze kilka lat, musi zostać szybciej zastąpiony nowym. To dodatkowy wydatek kapitałowy, często nieplanowany w budżecie.
Niższy zwrot z inwestycji (ROI) – jeśli urządzenie nie doczeka końca założonego cyklu życia, firma nie wykorzystała pełni wartości z zakupu. Każdy rok „utracony” z powodu zaniedbań oznacza mniejszą efektywność wydanych wcześniej pieniędzy.
Więcej przestojów i napraw – maszyny w gorszym stanie częściej się psują, co generuje koszty serwisu i części zamiennych. Nawet jeśli awaria nie wymaga natychmiast wymiany całej maszyny, to częste naprawy podnoszą koszty operacyjne.

Warto zauważyć, że stosowanie odpowiednich programów konserwacji zapobiegawczej potrafi znacząco wydłużyć życie urządzeń. Szacunki branżowe wskazują, że regularna, planowa obsługa może wydłużyć żywotność komponentów maszyn o 20–50%. O tyle właśnie firma skraca sobie czas korzystania z drogiego urządzenia, jeśli odkłada przeglądy i serwis „na później”. Innymi słowy, brak dbałości dziś to dużo wcześniejsze koszty wymiany w przyszłości.

Nieplanowane przestoje – nieprzewidziane straty produkcyjne

Awaria, do której mogłoby nie dojść przy lepszym utrzymaniu ruchu, często skutkuje nieplanowanym przestojem linii produkcyjnej. To kolejny ukryty koszt zaniedbań – być może najbardziej oczywisty dla działu operacyjnego, ale nie zawsze wliczony w proste kalkulacje budżetowe. Gdy maszyna staje w nieplanowanym momencie, koszty pojawiają się lawinowo:

Stracona produkcja – każde 15 minut, godzina czy cała zmiana postoju to produkty, które nie zostały wytworzone na czas. Firma może nie zrealizować planu produkcyjnego, co grozi opóźnieniem dostaw do klienta.
Płace za przestój i nadgodziny – pracownicy przy linii w czasie przestoju wciąż pobierają pensje, mimo że nie mogą kontynuować pracy. Później, aby nadrobić zaległości, często konieczne są nadgodziny lub praca w weekend, co dodatkowo zwiększa koszty płac.
Ekspresowe wysyłki lub kary umowne – jeśli przestój spowoduje niedotrzymanie terminu dostawy, firma może być zmuszona wysłać produkty do klienta droższym, przyspieszonym transportem. W skrajnych przypadkach konieczne może być płacenie kar umownych za opóźnienie.

Niejedno przedsiębiorstwo boleśnie przekonało się, ile tak naprawdę kosztuje godzina postoju. Globalne analizy wskazują, że w przemyśle wytwórczym przestój może generować straty rzędu 260 tysięcy dolarów na godzinę (ponad milion złotych)

Oczywiście jest to wartość uśredniona – w mniejszych zakładach będzie mniejsza, ale nawet ułamek tej kwoty stanowi poważne obciążenie. (W przypadku małych firm, koszty te oscylują między 137 a 427 USD na minutę, podczas gdy dla dużych przedsiębiorstw mogą sięgać nawet 5 milionów USD na godzinę.)

Co gorsza, konsekwencje przestojów nie kończą się wraz z usunięciem usterki. Opóźnienia produkcji nadwerężają zaufanie klientów (szczególnie jeśli zawodzimy z dostawą kluczowego komponentu dla ich biznesu) oraz morale pracowników, którzy muszą pracować pod presją czasu po przywróceniu działania linii.

Warto podkreślić, że wiele nieplanowanych przestojów ma swoje źródło w drobnych problemach, które narastały. Przykładowo zaniedbany mały przeciek oleju hydraulicznego może doprowadzić do awarii całego układu w najmniej spodziewanym momencie. Dlatego inwestycja czasu i środków w regularne przeglądy jest inwestycją w ciągłość produkcji – zapobiega kosztownym niespodziankom, które zawsze zdarzają się w najgorszym możliwym momencie (np. tuż przed wysyłką dużego zamówienia).

Nadmierna konserwacja – ukryty koszt po drugiej stronie skali

Niepotrzebne koszty przeglądów i części – Zbyt częste serwisowanie sprawnych maszyn prowadzi do niepotrzebnej wymiany części, zużycia materiałów i angażowania personelu.
Zwiększone ryzyko błędów ludzkich – Im częściej maszyna jest rozbierana, tym większe ryzyko popełnienia błędu podczas montażu, np. nie dokręcenia elementów lub wprowadzenia zanieczyszczeń (tzw. Efekt Waddingtona).
Skracanie żywotności komponentów– Nadmierna konserwacja może prowadzić do przedwczesnego zużycia niektórych części (np. uszczelek, łożysk), które lepiej funkcjonują bez częstej ingerencji.
Nieuzasadnione przestoje produkcji – Zatrzymywanie linii na nadmiernie częste przeglądy skutkuje stratą czasu produkcji i zaburza rytm pracy.
Brak koncentracji na priorytetach – Zespół UR może być obciążony rutynowymi, niepotrzebnymi zadaniami, zamiast skupić się na realnych zagrożeniach i awariach krytycznych.
Zwiększone koszty pracy i obsługi – Nadmiar działań konserwacyjnych to więcej roboczogodzin, dokumentacji, logistyki części – bez proporcjonalnych korzyści.
Utrata elastyczności i efektywności – Przesadne trzymanie się harmonogramów konserwacji może ograniczać zdolność reagowania na bieżące potrzeby produkcji i realne ryzyka.
Niedopasowanie strategii serwisowej do rzeczywistych zagrożeń – Stosowanie działań prewencyjnych (np. cykliczna wymiana komponentów) wobec awarii losowych, których nie da się przewidzieć ani zapobiec, prowadzi do marnowania zasobów. Przykładem może być rutynowa (w oparciu o czas) wymiana łożysk o wysokiej niezawodności, które i tak ulegają uszkodzeniu w sposób losowy (częsta rzecz w polskim przemyśle). W takich przypadkach skuteczniejsza (i tańsza) byłaby strategia reakcyjna lub monitorowanie stanu technicznego (CBM). Nadmiarowa konserwacja w takich obszarach nie zwiększa niezawodności, a jedynie generuje koszty.

Problemy środowiskowe – nie tylko strata finansowa

Źle utrzymany sprzęt techniczny nie tylko zużywa więcej energii, ale może też wpływać negatywnie na środowisko naturalne. Przykładowo:

Nieszczelności w układach hydraulicznych prowadzą do wycieków olejów (także innych płynów i substancji, które mogą przeniknąć do gleby, wód, itd.),
Zaniedbane układy odpylania powodują emisję pyłów,
Przegrzewające się urządzenia i instalacje generują większy ślad węglowy,
Problemy z hałasem itp.

Zanieczyszczenie środowiska pracy wpływa też na zdrowie pracowników – większe stężenie pyłów, dymów czy oparów technicznych pogarsza warunki pracy i może prowadzić do chorób zawodowych, absencji i kosztów odszkodowawczych.

Zagrożenia dla bezpieczeństwa – ryzyko, którego można uniknąć

Sprzęt w złym stanie technicznym psuje się częściej i niespodziewanie. Przykładowe zagrożenia:

Urwane osłony ochronne – możliwy kontakt osób z ruchomymi elementami maszyn,
Wyciekający olej – poślizgnięcia i upadki, zagrożenie pożarowe,
Zaniedbane układy elektryczne grożące zwarciem lub pożarem,
Zawalenie się konstrukcji (np. dachu).

Wypadki to nie tylko koszty leczenia i postępowań administracyjnych – to również spadek morale, przestoje i koszty reorganizacji pracy.

Podsumowanie: Warto sprawić by plan konserwacji zapobiegał tym wszystkim zagrożeniom!

Ukryte koszty utrzymania ruchu potrafią przewyższyć te oczywiste. Obniżona jakość produktów, zwiększone zużycie energii, skrócenie żywotności maszyn, zagrożenia środowiskowe i bezpieczeństwa – wszystkie te zjawiska wynikają z niedostatecznej troski o stan techniczny parku maszynowego.

Jednym z najskuteczniejszych narzędzi pozwalających ograniczyć ukryte koszty utrzymania jest RCM2 (Reliability-Centered Maintenance). To metodyka, która pozwala:

Identyfikować funkcje kluczowe dla bezpieczeństwa, jakości i efektywności,
Określać potencjalne tryby awarii i ich konsekwencje,
Dobierać tylko te działania konserwacyjne, które są logiczne, skuteczne i opłacalne.

Dzięki RCM2 organizacje mogą opracować optymalne, spersonalizowane plany utrzymania, które nie tylko przedłużają żywotność sprzętu, ale też minimalizują ryzyko kosztownych niespodzianek.

(Dla przykładu podczas analizy RCM dla kluczowych komponentów bierze się pod uwagę każdą minutę postoju, wydatki, na naprawę, części zamienne, dodatkową energie, dodatkowy transport itd. Dzięki temu można prawidłowo skalkulować ryzyko związane z każdą awarią)

Kalkulacja kosztu awarii przez RCM — *Przykładowy fragment kalkulacji RCM dotyczący kosztu awarii*

Wdrożenie RCM2 to nie koszt – to inwestycja w stabilność, bezpieczeństwo i zyskowność całego zakładu. Profesjonalne podejście do utrzymania ruchu – od regularnych inspekcji, przez szkolenia personelu, po szybkie usuwanie drobnych usterek – pozwala zminimalizować nieoczywiste koszty omówione powyżej. W rezultacie przedsiębiorstwo zyskuje nie tylko stabilność działania i zadowolenie klientów, ale też lepsze wyniki finansowe.

17 kwietnia 2025

Powrót do góry