Dlaczego tak wiele nowych maszyn od początku generuje problemy?

I co powinien robić dział UR, aby nie “odziedziczyć” złego projektu?

W wielu zakładach przemysłowych obserwuje się ten sam schemat:

1. Dział inwestycji kupuje nową linię lub maszynę
2. Sprzęt jest instalowany i uruchamiany
3. Dział Utrzymania Ruchu dostaje go „pod opiekę”… bez możliwości wpływu na projekt

Efekt?

• trudne w naprawie konstrukcje,
• brak dostępu do części,
• brak dokumentacji,
• wysokie koszty eksploatacji,
• awarie, których można było uniknąć na etapie projektu,
• powracające pretensje: „dlaczego UR ma tyle awarii”.

Tymczasem prawda jest brutalna, acz prosta:

Niezawodność powinna być zaprojektowana – To zadanie strategiczne.

Utrzymanie Ruchu jedynie zapewnia funkcjonowanie aktywa – To zadanie taktyczne.

Jeśli nie uwzględni się niezawodności, podatności na obsługę i bezpieczeństwa w specyfikacji – to potem UR latami naprawia konsekwencje nie do końca przemyślanych decyzji inwestycyjnych. Czasami poświęca się te istotne kwestie w imię niższej ceny urządzenia, bowiem jak mawiają handlowcy „CCC – Cena Czyni Cuda”.

Dane branżowe jasno wskazują, że późniejsze koszty O&M (Operation & Maintenance) stanowią średnio około 80% całkowitych kosztów cyklu życia aktywa

Opis ilustracji:

Funds Committed (zobowiązanie kosztowe) – procent kosztów, który jest przesądzony (określony) w wyniku decyzji projektowych (czyli koszty, które powstaną później w eksploatacji, ponieważ wynikają z konstrukcji, technologii i rozwiązań projektowych oraz nie mogą być łatwo zmienione po zakończeniu budowy maszyny).

Funds Expended (wydatkowane środki) – w początkach projektu wydaje się niewiele, dopiero w produkcji, montażu i eksploatacji zaczyna się najwięcej kosztów

LCC Cost Reduction Opportunity – pokazuje jak duże są możliwości redukcji kosztów LCC w danym momencie (w eksploatacji możliwości redukcji kosztów praktycznie znikają).

Problem: inwestycje bez specyfikacji niezawodności

Wciąż w wielu firmach podstawą specyfikacji technicznej jest:

• opis funkcji jakie ma realizować maszyna (lub zespół urządzeń),
• zakres dostawy,
• parametry produkcyjne (w tym. wymagana wydajność),
• cena i termin dostawy
• gwarancje

A rzeczy kluczowe dla niezawodności, takie jak:

• warunki środowiskowe,
• dostęp serwisowy,
• wymagania dotyczące MTBF i MTTR,
• diagnostyka i wczesne ostrzeganie,
• standaryzacja części,
• przewidywane koszty utrzymania,
• wymagania dla oprogramowania,
• plan utrzymania aktywa,
• dokumentacja,
• szkolenia operatorów

…po prostu nie istnieją w specyfikacji.

Dostawca nie ma obowiązku ich uwzględniać, więc zwykle ich nie uwzględnia – a UR dostaje aktywo, które działa świetnie na hali testowej, ale niekoniecznie w rzeczywistych warunkach zakładu.

Co powinna zawierać dobra specyfikacja niezawodności nowej maszyny?

Poniżej lista elementów, które radykalnie zmniejszają późniejsze koszty UR i OPEX.

1️⃣ Jasne wymagania dotyczące niezawodności i dostępności

• gwarantowany okres nieprzerwanej, bezawaryjnej pracy maszyny (np. na zmianę)
• warunki pracy (czas pracy, środowisko, typowe obciążenia)
• oczekiwany poziom sprawności maszyny w ujęciu dziennym/tygodniowym/miesięcznym
• odporność maszyny na błędy operatora lub zakłócenia procesu

Nie chodzi o goły MTBF – chodzi o opis pracy, środowiska i wymaganego poziomu niezawodności.

2️⃣ Wbudowana diagnostyka i monitoring

Maszyna powinna dostarczać informacji o:

• istotnych parametrach pracy np: temperaturze, ciśnieniu, poborze mocy, drganiach, itd,
• innych istotnych informacjach informujących o stanie maszyny: blokady, zakleszczenia, itp.
• alarmach wczesnego ostrzegania (autodiagnostyka – wskazująca obszar problemowy).

Maszyna „niema” będzie kosztować zakład znacznie więcej w utrzymaniu.

3️⃣ Podatność na obsługę (maintainability)

Czyli: jak szybko i łatwo UR może przywrócić maszynę do pracy.

Specyfikacja  powinna obejmować:

• swobodny dostęp do punktów smarowania, zaworów, elementów regulacyjnych itp,
• możliwość prostego demontażu podzespołów – tam gdzie to możliwe,
• dostępność części zamiennych na rynku,
• maksymalne wykorzystanie technologii CBM,
• standaryzację elementów,
• minimalizację specjalnych narzędzi i części

Źle zaprojektowana podatność na obsługę = kosztowny MTTR = niska dostępność.

4️⃣ Bezpieczeństwo systemu i analiza zagrożeń

Warto wymagać:

• projektowania z odpornością na uszkodzenia,
• bezpiecznego przejścia w stan awaryjny,
• zabezpieczeń dla operatora,
• analizy błędów ludzkich, czyli jakie błędy może popełnić operator/konserwator,
• oceny zagrożeń na etapie projektu maszyny.

UR później często „gasi pożary”, których można było nie „zaprojektować”.

5️⃣ Standaryzacja, modułowość i redundancja

Dobry projekt powinien obejmować:

• modułową budowę,
• wymienne podzespoły,
• redundancję tam, gdzie wymagana jest wysoka niezawodność,
• kompatybilność z istniejącą infrastrukturą UR.

To nie są fanaberie – to oszczędności.

6️⃣ Dokumentacja, szkolenia i plan utrzymania

Warto wymagać:

• kompletnej dokumentacji technicznej,
• planu utrzymania/konserwacji opartego na FMEA lub RCM,
• listy części zamiennych wraz z uzasadnieniem,
• szkolenia operatorów i służb utrzymania.

Nowa maszyna bez dokumentacji i szkoleń to często „droga w nieznane”.

Podejście do niezawodności w projektowaniu – kluczowe zasady

Badania i praktyka pokazują, że nawet 60% awarii oraz zdarzeń niebezpiecznych można wyeliminować jeszcze na etapie projektu. Dlatego aktywa powinny być projektowane w sposób, który minimalizuje przyszłe ryzyka operacyjne.

Nowe maszyny powinny być:

• odporne na typowe tryby uszkodzeń,
• wyposażone w funkcje przejścia w stan bezpieczny,
• wyposażone w czytelną diagnostykę, która wskazuje obszar problemowy,
• wyposażone w systemy wczesnego ostrzegania

W praktyce oznacza to niższy poziom przestojów, szybszą reakcję służb UR, mniejszy zakres napraw oraz dłuższy okres stabilnej pracy maszyny.

☝️Analiza niezawodności

→ pozwala przewidzieć i ograniczyć awarie w długim okresie → wymusza dobór elementów o odpowiednich parametrach

☝️Analiza podatności na obsługę

→ skraca czas napraw i przestojów → eliminuje trudny dostęp, zbędny demontaż i specjalistyczne narzędzia

☝️Analiza bezpieczeństwa i ryzyk eksploatacyjnych

→ wskazuje zagrożenia dla operatorów i urządzeń → redukuje koszty związane z wypadkami i uszkodzeniami

☝️Analiza czynników ludzkich (Human Factors Engineering – HFE)

→ minimalizuje skutki pomyłek operatora → usuwa błędy wynikające z interfejsów, przycisków, sygnalizacji, oznaczeń.

☝️Analiza logistyczna i eksploatacyjna

→ zapewnia dostępność części, dokumentacji, materiałów szkoleniowych → określa koszty utrzymania i obsługi przez cały okres życia maszyny

Jeżeli te analizy nie zostaną wykonane na etapie projektu, UR będzie musiało opracować rozwiązania zastępcze już w eksploatacji — często kosztem czasu, produkcji i budżetu.

Dobrze wykonane analizy w fazie projektu skutkują tym, że maszyna od pierwszego dnia:

• pracuje stabilnie,
• jest łatwa w diagnostyce i obsłudze,
• ma krótkie czasy napraw,
• ma niższe koszty eksploatacyjne,
• rzadziej generuje przestoje.

W skrócie: to, co jest zaprojektowane dobrze na początku, będzie działać taniej i dłużej później.

„Ale przecież dostawca odpowiada za gwarancję…”

To mit. Gwarancja to zwykle:

• 12 – 36 miesięcy,
• warunki korzystne dla dostawcy,
• brak odpowiedzialności za koszty przestoju zakładu.

UR odpowiada przez kolejne 10–20 lat.

Dlatego też, tworzenie specyfikacji nowego aktywa powinno być procesem wspólnym: inwestycje – produkcja – UR, bo każda z tych grup ponosi inne ryzyka, a UR najdłużej obsługuje skutki decyzji projektowych.

Pod tym linkiem znajdziesz praktyczną chceck-listę pomocną przy weryfikacji zakupu inwestycyjnego nowej maszyny, linii itd.

Robert Witczak – 9 grudnia 2025

Powrót do góry