Wprowadzenie do serii

Utrzymanie ruchu w nowoczesnym przemyśle staje przed rosnącą presją zapewnienia wysokiej niezawodności i dostępności maszyn. W ostatnich dekadach wiele firm inwestowało w automatyzację i nowe technologie, oczekując poprawy jakości produkcji, bezpieczeństwa oraz redukcji kosztów. Mimo to organizacje często nadal nie osiągają oczekiwanych rezultatów – awarie wciąż się zdarzają, a kosztowne przestoje negatywnie wpływają na efektywność.

Dlaczego tak się dzieje? Często problem tkwi nie w samym sprzęcie, lecz w sposobie myślenia o utrzymaniu ruchu. W branży utrwaliło się wiele mitów, utartych przekonań i błędnych praktyk dotyczących konserwacji maszyn. Te mity powodują, że podejmowane inicjatywy poprawy niezawodności nie przynoszą trwałych efektów lub skupiają się na niewłaściwych celach.

W tej serii artykułów przyjrzymy się najczęstszym sześciu mitom związanym z utrzymaniem ruchu i pokażemy, dlaczego są one błędne. Każdy mit zostanie omówiony wraz z wyjaśnieniem, jak podejście RCM (Reliability-Centred Maintenance) – konserwacja zorientowana na niezawodność – obala te przekonania i daje narzędzia do budowania skutecznych programów UR. Dziś zaczynamy od Mitu 1:

Mit 1: „Producent najlepiej wie, jak utrzymywać swój sprzęt – wystarczy stosować zalecenia OEM*.”

Wielu doświadczonych mechaników i inżynierów ufa, że dokumentacja serwisowa producenta (OEM) to „biblia” obsługi technicznej. Logika stojąca za tym przekonaniem jest prosta: kto lepiej zadba o maszynę, jeśli nie ten, kto ją zaprojektował i zbudował? Niestety, ślepe podążanie za instrukcją OEM często bywa błędem. Nadmierne zaufanie zaleceniom producenta może prowadzić do nieoptymalnego, a nawet zbędnego serwisu, ponieważ producenci sprzętu nie zawsze mają pełną wiedzę o specyfice eksploatacji w naszej firmie, a ich rekomendacje często przygotowywane są z myślą o ogólnych warunkach lub własnym interesie.

Weźmy pod uwagę taki przykład:

Producent samochodów udziela gwarancji na 3 lata lub 150 tysięcy przejechanych kilometrów. Identyczny samochód zakupiło i użytkuje dwóch doświadczonych kierowców.

…. ale, użytkują je w nieco odmienny sposób (tzw. kontekst operacyjny).

Jeden z kierowców to przedstawiciel handlowy, który jeździ 4 razy w miesiącu na długiej trasie Gliwice-Gdańsk tam i z powrotem (łącznie około 4200km miesięcznie).

Drugi kierowca jest taksówkarzem. Jeździ głównie po mieście na krótkich trasach przez 22 dni w miesiącu robiąc dziennie około 190 km (łącznie około 4200km miesięcznie).

Po 3 latach tak różnej eksploatacji, który samochód będzie bardziej zużyty (36 miesięcy x 4200 km daje 151 200 km)?

Producent – skoro musi udzielić gwarancji na obydwa samochody – musi założyć najbardziej „czarny scenariusz eksploatacji” i intensyfikuje zadania konserwacyjne (przeglądy okresowe i wymiany części), aby nie ponosić odpowiedzialności w zakładanym okresie czasu.

Równie często zdarza się, że maszyna składa się z kilkunastu lub nawet kilkudziesięciu podzespołów pochodzących od różnych dostawców (np. przekładnia od jednego, silnik elektryczny od drugiego, pompa hydrauliczna od trzeciego, siłownik od czwartego itd.). Producenci tych komponentów mogą nawet nie wiedzieć, w jakiej maszynie ostatecznie zostaną wykorzystane ani w jakich warunkach sama maszyna będzie pracować.

Przykładowo, ta sama przekładnia zębata może być używana w dwóch zupełnie różnych aplikacjach:

Napęd taśmociągu w zamkniętym pomieszczeniu (temperatura 15–25°C), pracującym na 2 zmiany (16 godzin), tylko z dwoma cyklami włączeń i wyłączeń dziennie (rano i wieczorem), praca w jednym kierunku i pod stałym obciążeniem.
Mechanizm podnoszenia suwnicy pracującej na otwartym powietrzu (zakres temperatur -15 do +30°C, lato/zima), również na 2 zmiany (16 godzin), ale z 15 cyklami włączeń i włączeń na godzinę (podnoszenie i opuszczanie), praca w dwóch kierunkach i pod zmiennym obciążeniem.

Oczywiste jest, że zużycie obu przekładni będzie całkowicie odmienne, a strategie ich konserwacji powinny być odpowiednio dostosowane do rzeczywistych warunków pracy.

Trzy powody, dla których ślepe stosowanie zaleceń OEM bywa błędem

Oto trzy główne powody, dla których poleganie wyłącznie na planie utrzymania ruchu od OEM może być złudne:

Brak kontekstu użytkownika: Producent tworzy jeden uniwersalny harmonogram serwisowy dla danego modelu urządzenia, nie znając konkretnego środowiska, w jakim sprzęt będzie pracował. Tymczasem warunki operacyjne mają ogromny wpływ na optymalną strategię konserwacji. Przykładowo, producent może zalecać przegląd co 6 miesięcy, zakładając intensywną eksploatację, podczas gdy w naszej firmie urządzenie pracuje sporadycznie i taki częsty serwis jest przesadą. Albo odwrotnie – producent nie przewidział ekstremalnie ciężkich warunków (np. zapylenia, temperatury) i jego zalecenia są niewystarczające dla utrzymania niezawodności. OEM nie zna też poziomu umiejętności naszych techników, dostępnych narzędzi diagnostycznych czy kultury utrzymania ruchu w przedsiębiorstwie.
Interes komercyjny: Trzeba pamiętać, że producent zarabia nie tylko na sprzedaży maszyn, ale często także na częściach zamiennych i serwisie pogwarancyjnym. Ma więc naturalną pokusę, by rekomendować częstsze wymiany i obsługę, niż to absolutnie konieczne. Dzięki temu zwiększa sprzedaż części lub zapewnia sobie zlecenia serwisowe. Oczywiście renomowane firmy nie robią tego w sposób jawnie przesadzony, ale ich wytyczne z reguły muszą pokrywać tzw. „worst case” – a to często oznacza nadmiarowy serwis dla typowego użytkownika. W efekcie, stosując się sztywno do zaleceń OEM, możemy ponosić nadmierne koszty utrzymania przez wiele lat, niekoniecznie zyskując adekwatny wzrost niezawodności.
Ograniczone doświadczenie producenta: Ciekawym paradoksem jest, że producent nie zawsze jest ekspertem od eksploatacji własnego urządzenia. Jego inżynierowie znają projekt, testują prototypy, ale to użytkownik zbiera realne doświadczenia z codziennej pracy maszyny. Jeśli urządzenie jest złożonym systemem składającym się z podzespołów od różnych dostawców, producent finalny może nie mieć głębokiej wiedzy o długoterminowym zachowaniu wszystkich komponentów w specyficznych warunkach. Często to personel utrzymania ruchu na miejscu lepiej rozumie, co się psuje, kiedy i dlaczego, bo to on reaguje na usterki, analizuje je i wyciąga wnioski z historii awarii.

Podsumowując, poleganie tylko na planie OEM bywa często najmniej efektywną drogą w dłuższej perspektywie. Nic dziwnego, że jest to jeden z typowych błędów w utrzymaniu ruchu. Dlaczego mimo to tak wielu konserwatorów trzyma się kurczowo zaleceń producenta? Po pierwsze, to łatwe rozwiązanie – gotowa instrukcja zwalnia z myślenia i odpowiedzialności za opracowanie własnej strategii. Po drugie, wygoda i bezpieczeństwo pozorne – jeśli coś pójdzie nie tak, łatwiej powiedzieć „robiliśmy wszystko według zaleceń producenta”, niż tłumaczyć się z własnych decyzji. Po trzecie, w okresie gwarancyjnym obawa przed jej utratą skłania do literalnego przestrzegania instrukcji obsługi.

Kiedy warto przestrzegać zaleceń OEM?

Choć ślepe stosowanie instrukcji producenta nie jest optymalnym rozwiązaniem, są sytuacje, w których warto – przynajmniej w okresie gwarancyjnym – trzymać się zaleceń OEM. Dotyczy to szczególnie przypadków, gdy:

Koszt naprawy w razie awarii byłby bardzo wysoki – stosowanie zaleceń producenta zmniejsza ryzyko dużych strat.
Technologia jest nowatorska lub bardzo zaawansowana – gdy brak jest doświadczeń eksploatacyjnych poza dokumentacją OEM.
Użytkownik nie dysponuje odpowiednimi kompetencjami, aby samodzielnie opracować alternatywną strategię konserwacji.
Wymagania OEM nie są uciążliwe – czyli harmonogram jest sensowny i nie generuje nadmiernych kosztów.

W pozostałych sytuacjach, szczególnie gdy mamy doświadczenie z eksploatacją, dane o awariach i kompetentny zespół UR, warto poddać zalecenia OEM krytycznej analizie w ramach procesu RCM.

RCM proponuje inne podejście: zamiast zaczynać od kart przeglądów narzucanych przez dostawcę, zaczynamy od czystej kartki papieru i sami określamy, czego potrzebuje nasz sprzęt w naszych warunkach. Oczywiście absolutnie nie ignorujemy przy tym wiedzy OEM – ich dokumentacja to cenne źródło informacji o konstrukcji i potencjalnych usterkach. Jednak RCM nakazuje krytycznie spojrzeć na każde zalecenie: czy dana czynność ma sens w naszej sytuacji? czy przyniesie realny efekt? RCM dostarcza struktury i procesu, by takie decyzje podjąć obiektywnie. Co ważne, dzięki analizie RCM często udaje się uprościć plan obsługi – wyeliminować zbędne czynności, a skoncentrować się na tych naprawdę ważnych.
W dłuższej perspektywie daje to oszczędności i wyższą niezawodność, bo utrzymanie ruchu jest skrojone na miarę sprzętu i sposobu jego wykorzystania, a nie według uniwersalnego schematu. Warto dodać, że pracownicy utrzymania ruchu i operatorzy, którzy na co dzień pracują z maszyną, w praktyce często lepiej potrafią wskazać, co w niej zawodzi i jak temu zaradzić – RCM wydobywa tę wiedzę i systematyzuje ją. Tym samym rola producenta przesuwa się do dostarczania wsparcia technicznego tam, gdzie to potrzebne, a nie dyktowania całości harmonogramu obsługi.

* OEM to skrót od angielskiego terminu Original Equipment Manufacturer, co oznacza „producent oryginalnego wyposażenia”

Robert Witczak – 19 września 2025

Powrót do góry